在“双碳”目标和全球减少塑料污染的大趋势下，塑胶行业正加快向绿色低碳转型。从可降解塑料的大规模生产，到废塑料回收再利用技术的成熟应用，再加上国家政策的全流程管控和企业的主动创新，环保塑胶产业已经告别了零散试点的阶段，进入了规模化发展的新阶段，为解决“白色污染”问题提供了多种有效方案。

政策加码筑牢发展根基，全链条治理成效凸显

近年来，我国不断完善塑料污染治理相关规定，为环保塑胶产业发展指明了方向。国家发展改革委、生态环境部发布的《“十四五”塑料污染治理行动方案》明确提出，到2025年，塑料制品从生产到回收的全链条治理都能看到明显效果，白色污染得到有效控制，其中农膜回收率要达到85%，可循环使用的快递包装应用规模要超过1000万个。这一政策推动了商品零售、外卖、快递等重点领域加快替换传统塑料制品，为环保塑胶材料打开了广阔的市场。

地方层面也出台了不少相关政策，比如海南全岛禁止使用不可降解塑料制品，上海重点整治外卖行业的“伪环保”包装等。这些政策进一步压缩了非环保塑胶的生存空间，迫使企业加大对环保材料的研发和生产投入。与此同时，国际市场对环保的要求也在不断提高，比如韩国要求塑料包装中再生材料的占比不低于10%，欧盟加强了对塑料包装中化学物质的管控，这些新规都推动我国环保塑胶产业朝着更高标准发展。

产业项目密集落地，生物降解与资源化双线突破

政策带来的利好，催生了一批重大环保塑胶项目的落地和投产。近日，内蒙古东景中科新材料科技有限公司计划建设年产120万吨PBAT可降解塑料项目，相关环境影响评价文件已公示。该项目总投资约58亿元，依托现有的产业基础拓展下游产品，采用绿色环保的生产工艺，投产后将大幅提升我国可降解塑料的供应能力。PBAT材料可广泛用于包装材料、餐饮用具、地膜等一次性用品，是替代传统塑料的主要材料之一。

在废塑料回收再利用领域，技术突破实现了“变废为宝”的重要跨越。2025年12月29日，广东东粤化学的20万吨/年混合废塑料回收利用项目通过了验收。该项目采用自主研发的特殊裂解技术，能把92%以上的废塑料转化成有价值的化工原料，产品产出率达到70%，这标志着我国废塑料化学回收的产业化技术已经具备了推广条件。此外，聚迪新材料近期也签约了两大全生物降解材料项目，总投资3亿元，重点生产可降解地膜、快递袋等产品，进一步丰富了环保塑胶的应用场景。

全球循环模式借鉴，行业转型迈向高质量

在环保塑胶的循环利用方面，国际上的先进经验值得我国借鉴。比如瑞典推行的可循环包装回收系统，采用“交押金使用、归还退押金”的模式，让新鲜食品配送用的周转箱能高效循环使用，使用寿命可达15年，报废后还能回收再制成新箱体；丹麦的包装回收系统覆盖了大部分瓶罐类产品，回收率高达92%。这些模式通过明确企业的回收责任、完善回收网络，形成了“生产-使用-回收-再利用”的闭环循环体系，为我国塑胶行业发展循环经济提供了参考。

业内专家表示，当前环保塑胶产业已经进入了政策支持、技术成熟、市场需要的黄金发展期。未来，随着可降解材料生产成本的不断下降、废塑料回收技术的持续升级，以及循环经济模式的不断完善，环保塑胶将在更多领域替代传统塑料。同时，行业还需要加快完善产品标准，提高公众的环保意识，推动塑胶产业从“用了就扔”的线性消耗模式，转变为“循环再用”的模式，为全球塑料污染治理提供中国方案。